啟航機(jī)械建筑石膏粉設(shè)備生產(chǎn)線年產(chǎn)20萬噸信譽保證

工藝順序介紹

主線：鏟車上料→皮帶秤計量→皮帶輸送機(jī)→槳葉干燥機(jī)→提升機(jī)→打散機(jī)→沸騰爐→冷卻器→針磨→氣流輸送→成品倉→包裝。

除塵：（槳葉干燥機(jī)、沸騰爐、冷卻器、提升機(jī)）含塵煙氣→脈沖布袋除塵器→槳葉干燥機(jī)

回料：沸騰爐→回料控制器→槳葉干燥機(jī)

2.3

該設(shè)備由原料系統(tǒng)、預(yù)干燥系統(tǒng)、煅燒系統(tǒng)、供熱系統(tǒng)、控制系統(tǒng)、除塵系統(tǒng)、成品儲存系統(tǒng)、包裝系統(tǒng)組成，各工段以提升輸送、管道等相連接，最終將二水脫硫石膏煅燒為合格的半水石膏。

2.3.1 

原料系統(tǒng)是供給設(shè)備二水脫硫石膏原料的，主要有上料斗、輔助振動器、計量皮帶、原料輸送帶、除鐵器、濕料喂料器及電控部分等組成。它的作用是按設(shè)備的煅燒要求，根據(jù)原料濕度和流量，輸送給設(shè)備相應(yīng)的二水石膏原料。

預(yù)干燥系統(tǒng)：

在熱源使用過熱蒸汽的前提下，預(yù)系統(tǒng)采用槳葉烘干機(jī)進(jìn)行原料干燥。該機(jī)主要由W形殼體和兩根空心槳葉軸及傳動裝置組成，中空軸上排列有中空葉片，機(jī)體內(nèi)壁、葉片及空心軸采用16錳鋼或304不銹鋼材質(zhì)，保證耐熱、耐腐、不開裂。

其烘干流程如下：原料從計量皮帶送入槳葉干燥機(jī)后，過熱蒸汽通過槳葉干燥機(jī)的內(nèi)壁及槳葉表面，將熱量傳到給原料，同時持續(xù)緩慢的旋轉(zhuǎn)攪拌，使原料受熱更加均勻；原料隨著槳葉旋轉(zhuǎn)，不斷地蒸發(fā)水分，同時向出料口推進(jìn)；原料預(yù)干燥完成后，通過提升機(jī)進(jìn)入下一環(huán)節(jié)--煅燒。蒸發(fā)出來的水份通過排濕風(fēng)機(jī)排出，但是在排濕過程中，會有小部分粉塵隨著負(fù)壓空氣出來，所以需要引入旋風(fēng)分離器及脈沖布袋除塵器，做到粉塵無排放的目的；，旋風(fēng)分離器和布袋除塵器過濾出來的粉體，通過輸送設(shè)備再次進(jìn)入槳葉干燥機(jī)再次利用。

煅燒系統(tǒng)：

經(jīng)過長期實踐，并結(jié)合國內(nèi)外先進(jìn)工藝，成功研制出適用于低溫煅燒的煅燒設(shè)備。該設(shè)備主煅燒流程采用典型的分室石膏煅燒工藝，相比較回轉(zhuǎn)窯設(shè)備，具有節(jié)約占地，降低能耗的優(yōu)點。

概述如下：

多室沸騰爐是一種應(yīng)用流態(tài)化技術(shù)煅燒高含水率化學(xué)石膏的高效節(jié)能設(shè)備。熱源以蒸汽或?qū)嵊蜑橹鳎瑴囟忍幱诘蜏貭顟B(tài)，符合石膏煅燒的化學(xué)特性。

多室沸騰爐一般分為兩室或者四室結(jié)構(gòu)，底部錐體是高壓風(fēng)室和布風(fēng)板。中部爐體內(nèi)裝有大量無縫加熱管，熱量通過管壁傳遞給管外處于流態(tài)化的石膏粉，使石膏粉脫水分解。另外爐體內(nèi)部的隔倉板把爐體分為2室或者4室，石膏粉的煅燒過程更加均勻，半水相均在90%以上。

上部錐體是排氣室，內(nèi)部安裝粉塵捕集器，煅燒過后的濕氣可以及時排入除塵器。

除塵系統(tǒng)：

該生產(chǎn)線屬于全封閉式運行模式，采用先進(jìn)脈沖布袋除塵器處理含塵氣體。

除塵器本體由鋼結(jié)構(gòu)框架、箱體、灰斗、濾袋和袋籠等組成。除塵效率可達(dá)99.99%。

其工作原理是含塵煙氣由除塵器的進(jìn)風(fēng)均流裝置進(jìn)入上箱體，當(dāng)濾袋上的粉塵越積越多，設(shè)備阻力達(dá)到限定的阻力值時，由清灰控制裝置按清灰時間設(shè)定值自動關(guān)閉一室離線閥后，按設(shè)定時間程序打開電控脈沖閥，進(jìn)行停風(fēng)噴吹，利用氣體瞬間噴吹使濾袋內(nèi)壓力劇增，將濾袋上的粉塵抖落在灰斗中，灰斗中的粉塵再由卸料器排出。排出后的高溫粉塵通過傳輸設(shè)備再次進(jìn)入預(yù)干燥系統(tǒng)。

綜上所述，本項目在生產(chǎn)過程中熱源使用電廠過熱蒸汽，不會產(chǎn)生硫化物等有害氣體。

生產(chǎn)中產(chǎn)生的煙塵氣體，由旋風(fēng)分離器和脈沖布袋除塵器共同處理，除塵效率高達(dá)99.99%，出口含塵量低于20mg/m3，低于排放標(biāo)準(zhǔn)。